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工厂的生产离不开热量的变换，换热器是实现工业生产中热量交换和传递热量不可缺少的设备，换热器是工业清洗最常见的服务对象之一。那么，究竟有哪些换热器？它们的工作原理又是什么呢？一起来看看吧！
直接接触式换热器
这类换热器的主要工作原理是两种介质经接触而相互传递热量，实现传热，接触面积直接影响到传热量，这类换热器的介质通常一种是气体，另一种为液体，主要是以凉水塔设备为主体的传热设备，但通常又涉及传质，故很难区分与塔器的关系，通常归口为塔式设备，化工厂和发电厂用凉水塔为最典型的直接接触式换热器。
蓄能式换热器
简称蓄能器，这种换热器的原理是热介质先通过加热固体物质达到一定温度后，冷介质再通过固体物质被加热，冷热交替使之到达传热量的目的。主要用于回收和利用高温废气的热量。
间壁式换热器
这类换热器原理是冷、热两种介质被固体间壁隔开，并通过间壁进行热量交换的，这类换热器的用量非常大，占总量的99%。根据结构不同可分为管式、板式等。
管壳式换热器
管壳式换热器又称列管式换热器。是以封闭在壳体中管束的壁面作为传热面的间壁式换热器。这种换热器结构较简单，操作可靠，可用各种结构材料（主要是金属材料）制造，能在高温、高压下使用，是目前应用最广的类型。
固定管板式换热器
固定管板式的两端管板和壳体制成一体。因此它具有结构简单，成本低的优点。但是壳程清洗和检修困难。在壳层里的流体，必须是洁净且不易结垢的物料。
当两流体的温差较大时，应考虑热补偿。即在外壳的适当部位焊上一个补偿圈，当外壳和管束热膨胀不同时，补偿圈发生弹性变形，以适应外壳和管束不同的热膨胀程度。这种补偿方法简单，但不宜应用两流体温差过大（不大于70℃）和壳程流体压强过高的场合。
优点
1、结构简单、紧凑。
2、在相同的壳体直径内，排管数最多，旁路最少。
3、每根换热管都可以进行更换，且管内清洗方便。
缺点
1、壳程不能进行机械清洗。
2、当换热管与壳体的温差较大（大于50℃）时产生温差应力，需在壳体上设置膨胀节，因而壳程压力受膨胀节强度的限制不能太高。
3、固定管板式换热器适用于壳方流体清洁且不易结垢，两流体温差不大或温差较大但壳程压力不高的场合。
浮头式换热器
浮头换热器有一端管板不与外壳连为一体，可以沿轴向自由浮动。这种结构不但完全消除了热应力的影响，且由于固定端的管板以法兰与壳体连接，整个管束可以从壳体中抽出，因此便于清洗和检修。故浮头式换热器应用比较普遍，但其结构比较复杂，造价较高。
优点
1、当换热管与壳体有温差存在，壳体或换热管膨胀时，互不约束，不会产生温差应力。
2、管束可从壳体内抽出，便于管内和管间的清洗。
缺点
1、结构较复杂，用材量大，造价高。
2、浮头盖与浮动管板之间若密封不严，发生内漏，造成两种介质的混合。
3U形管式换热器
U 形管式换热器在换热器中是唯一适用于高温、高压和高温差的换热器。
其根管子都弯成U型，进出口分别安装在同一管板的两侧，封头用隔板分成两室。这样，每根管子可以自由伸缩。而与其他管子和壳体均无关。这种换热器结构比浮头式简单，重量轻，但管程不易清洗，只适用与洁净而不易结构的流体，比如高压气体的换热。
优点
1、U 形换热管的管束可以自由浮动，无须考虑温差应力，可用于大温差场合。
2、只有一块管板，法兰数量少，泄露点少、结构简单。
3、运行可靠，造价低。管束可以抽出，管间清洗方便。
缺点
1、管内清洗比较困难。
2、由于管子需要有一定的弯曲半径，故管板的利用率较低。
3、管束最内层管间距大，壳程易短路。当管内流速太高时，将会对U 形弯管段产生严重的冲蚀，影响寿命。
4、内层管子坏了只能堵塞而不能更换，因而报废率较高。
填料函式浮头换热器
浮头式换热器的一种改型结构，它把原置于壳程内部的浮头移至体外，用填料函来密封壳程内介质的外泄。结构特点是管板只有一端与壳体固定连接，另一端采用填料函密封。管束可以自由伸缩，不会产生因壳壁与管壁温差而引起的温差应力。
优点
1、结构较浮头式换热器简单，制造方便，金属耗量较浮头低10%左右，造价低。
2、管束可从壳体内抽出，管内、管间均能进行清洗，维修方便。
缺点
1、填料函耐压不高，一般小于4.0MPa。
2、壳程介质可能通过填料函外漏，对易燃、易爆、有毒和贵重的介质不适用。
3、填料函式换热器适用于管、壳壁温差较大或介质易结垢，需经常清理且压力不高的场合。
沉浸式蛇管换热器
这种换热器是将金属管弯绕成各种与容器相适应的形状，并沉浸在容器内的液体中。
优点：结构简单，能承受高压，可用耐腐蚀材料制造。
缺点:器内液体湍动程度低，管外给热系数小。为提高传热系数，容器内可安装搅拌器
喷淋式换热器
将换热管成排地固定在钢架上，热流体在管内流动，冷却水从上方喷淋装置均匀淋下，故也称喷淋式冷却器。喷淋式换热器的管外是一层湍动程度较高的液膜，管外给热系数较沉浸式增大很多。另外，这种换热器大多放置在空气流通之处，冷却水的蒸发亦带走一部分热量，可起到降低冷却水温度，增大传热推动力的作用。因此，和沉浸式相比，淋式换热器的传热效果大有改善。
优点
1、结构简单、造价便宜。
2、能耐高压。
3、便于检修、清洗，水质要求低。
缺点
1、冷却水喷淋不易均匀而影响传热效果。
2、只能安装在室外。
套管式换热器
以同心套管中的内管作为传热元件的换热器。两种不同直径的管子套在一起组成同心套管，每一段套管称为“一程”，程的内管（传热管）借U形肘管，而外管用短管依次连接成排，固定于支架上。热量通过内管管壁由一种流体传递给另一种流体。
通常，热流体（A流体）由上部引入，而冷流体（B流体）则由下部引入。套管中外管的两端与内管用焊接或法兰连接。内管与U形肘管多用法兰连接，便于传热管的清洗和增减。每程传热管的有效长度取4～7米。这种换热器传热面积最高达18平方米，故适用于小容量换热。
优点
1、结构简单，能耐高压。
2、传热面积可根据需要增减，应用方便。
缺点
1、管间接头多，易泄露。
2、占地面积较大，单位传热面消耗金属量大。
翅片管式换热器
翅片管换热器的结构与一般管壳式换热器基本相同，只是用翅片管代替了光管作为传热面。翅片管是一种带肋的壁面，对扩展换热面积和促进湍流有显著的作用。
由于传热加强，结构紧凑，可做成紧凑式换热器。翅片管换热器也经常用于加热或冷却管外气体，而在管内通以蒸汽或水，例如空冷器、锅炉省煤器等。
优点
1、与光管相比，传热面增大，传热能力增强。
2、同样热负荷下，比光管的管子少，因此结构更紧凑。
3、可针对传热和工艺灵活选择材料，做成镶嵌或焊接翅片管。
缺点
1、造价高。
2、流阻大，动力消耗大。
夹套换热器
容器外壁安装夹套制成，夹套与容器之间形成的空间作为加热介质或冷却介质的通路。但其加热面受容器壁面限制，传热系数也不高。为提高传热系数且使容器内液体受热均匀，可在容器内安装搅拌器。当夹套中通入冷却水或无相变的加热剂时，亦可在夹套中设置螺旋隔板或其它增加湍动的措施，以提高夹套一侧的给热系数。
优点
1、结构简单。
2、加工方便。
缺点
传热面积小，传热效率低。
螺旋板式换热器
螺旋板换热器是由两张平行的金属板卷制而成，在其内部形成两个同心的螺旋形通道。换热器中央设置隔板，将螺旋形通道隔开，两板之间焊有定距柱以维持通道间距。在螺旋板两侧焊有盖板。冷热流体分别通过两条通道，在器内逆流流动，通过薄板进行换热。
优点
1、传热系数高。
2、不易结垢和堵塞。
3、能利用温度较低的热源。
4、结构紧凑。
缺点
1、操作压强和温度不宜太高。
2、不易检修。
平板式换热器
简称板式换热器，由一组长方形的薄金属板平行排列，加紧组装于支架之上而构成。两相邻板片的边缘衬有垫片，压紧后板间形成密封的流体通道，且可用垫片的厚度调节通道的大小。
优点
1、传热系数高。
2、结构紧凑。
3、具有可拆结构。
缺点
1、允许的操作压强和温度比较低。
2、通流面积小，流速又不大，处理量较小。
板翅式换热器
是一种更为高效、紧凑、轻巧的换热器。过去由于制造成本较高，仅用于宇航、电子、原子能等少数部门。现已逐渐用于石油化工及其他工业部门。
板翅式换热器的结构形式很多，但基本元件相同，即在两块平行的薄金属板之间，加入波纹状或其他形状的金属翅片，将两侧面封死，即成为一个换热基本元件。
优点
1、传热效率高，温度控制性好。
2、翅片很薄，结构紧凑，体积小。
3、翅片兼具传热面和支撑作用，强度高。
缺点
1、流道狭小，容易堵塞，且清理困难。
2、隔板和翅片很薄，要求介质对铝不会腐蚀，若腐蚀，造成内部串漏，很难修补。
3、结构复杂，给设计增加了难度。
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